大量二手多效蒸發(fā)器

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原理：

在蒸發(fā)生產(chǎn)中，二次蒸氣的產(chǎn)量較大，且含大量的潛熱，故應(yīng)將其回收加以利用，若將二次蒸氣通入另一蒸發(fā)器的加熱室，只要后者的操作壓強和溶液沸點低于原蒸發(fā)器中的操作壓強和沸點，則通入的二次蒸氣仍能起到加熱作用，這種操作方式即為多效蒸發(fā)。

多效蒸發(fā)中的每一個蒸發(fā)器稱為一效。凡通入加熱蒸汽的蒸發(fā)器稱為*效，用*效的二次蒸氣作為加熱劑的蒸發(fā)器稱為第二效，依此類推。采用多效蒸發(fā)器的目的是為了節(jié)省加熱蒸氣的消耗量。理論上，1kg加熱蒸氣大約可蒸發(fā)1kg水。

但由于有熱損失，而且分離室中水的汽化潛熱要比加熱室中的冷凝潛熱為大，因此，實際上蒸發(fā)1kg水所需要的加熱蒸氣超過1kg。根據(jù)經(jīng)驗，蒸氣的經(jīng)濟(jì)性(U=W/D)，單效為0.91；雙效為1.76；三效為2.5：四效為3.33；五效為3.71等?？梢婋S著效數(shù)的增加，W/D的增長率逐漸下降。例如，由單效改為雙效時，加熱蒸汽大約可節(jié)省50%；而四效改為五效時，加熱蒸汽只節(jié)省10%。但是，隨著效數(shù)的增加，傳熱的溫度差損失增大，使得蒸發(fā)器的生產(chǎn)強度大大下降，設(shè)備費用成倍增加。當(dāng)效數(shù)增加到一定程度后，由于增加效數(shù)而節(jié)省的蒸氣費用與所增添的設(shè)備費相比較，可能會得不償失。

工業(yè)上必須對操作費和設(shè)備費作出權(quán)衡，以決定較合理的效數(shù)。較常用的為2～3效，最多為6效。

流程：

多效蒸發(fā)中*效加入加熱蒸汽，從*效產(chǎn)生的二次蒸汽作為第二效的加熱蒸汽，而第二效的加熱室卻相當(dāng)于*效的冷凝器，從第二效產(chǎn)生的二次蒸汽又作為第三效的加熱蒸汽，如此串聯(lián)多個蒸發(fā)器，就組成了多效蒸發(fā)。由于多效操作中蒸發(fā)室的操作壓力是逐效降低的，故在生產(chǎn)中的多效蒸發(fā)器的末效帶與真空裝置連接。各效的加熱蒸汽溫度和溶液的沸點也是依次降低的，而完成液的濃度是逐效增加的。最后一效的二次蒸汽進(jìn)入冷凝器，用水冷卻冷凝成水而移除。

為了合理利用有效溫差，行根據(jù)處理物料的性質(zhì)，通常多效蒸發(fā)有下列三種操作流程。

并流加料三效蒸發(fā)的流程。溶液和二次蒸汽同向依次通過各效。

這種流程的優(yōu)點為：料液可藉相鄰二效的壓力差自動流人后一效，而不需用泵輸送，同時，由于前一效的沸點比后一效的高，因此當(dāng)物料進(jìn)入后一效時，會產(chǎn)生自蒸發(fā)，這可多蒸出一部分水汽。這種流程的操作也較簡便，易于穩(wěn)定。但其主要缺點是傳熱系數(shù)會下降，這是因為后序各效的濃度會逐漸增高，但沸點反而逐漸降低，導(dǎo)致溶液黏度逐漸增大。

逆流加料三效蒸發(fā)流程。溶液與二次蒸汽流動方向相反，需用泵將溶液送至壓力較高的前一效。

其優(yōu)點是，各效濃度和溫度對溶液的黏度的影響大致相抵消，各效的傳熱條件大致相同，即傳熱系數(shù)大致相I司。

缺點是：料液輸送必須用泵，另外，進(jìn)料也沒有自蒸發(fā)。一般這種流群只有在溶液黏度隨溫度變化較大的場合才‘被采用，

平流流程

平流加料三效蒸發(fā)流程，蒸汽的走向與并流相同，但原料液和完成液則分別從各效加入和排出。這種流程適用于處理易結(jié)晶物料，例如食鹽水溶液等的蒸發(fā)。

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